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庄闲的80%赢法日产600吨活性石灰回转窑生产线初

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  日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案_能源/化工_工程科技_专业资料。日产 600 吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18 总论 1.1 项目名称 600t/d 活性生石灰回转窑生产系统 1.2

  日产 600 吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18 总论 1.1 项目名称 600t/d 活性生石灰回转窑生产系统 1.2 设计的依据 1.2.1、设计合同 1.2.2、新建本项目编写的有关文件。 1.2.3、国家有关政策、法规。 1.3 设计范围 本设计的范围是:以年产 20 万吨优质活性石灰为前提条件,采 用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联 合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性 石灰煅烧系统,包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、 回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、 成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自 动化的初步设计,就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、 技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1.3.1 本工程总的设计原则为“技术成熟,生产可靠,节省投资, 提高效益,着重环保”。 1.3.2 选择生产工艺方案时,在认真调查研究的基础上做好方案 比较,尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术,作到既技术先进, 又经济合理,切实可靠。 1.3.3 电气和自动化控制,要考虑到技术先进,设备和仪器成熟 可靠,简单适用。 1.3.4 在初步设计中,认真贯彻国家环保政策,注意环境保护, 并积极贯彻节能降耗的原则。 第一章 项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料,转炉煤气热值:约 7100KJ/Nm3 煤为辅助原料,主要为了补助热力强度。 动能 电力 水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章 节能 2.1 能耗指标及分析 本项目完成后,每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下 热耗 电 水 1.25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平,并接近世界先进水平。 2.2 节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器,充分利用回转窑燃 烧产生的高温烟气,将预热器内的物料预热,使物料在预热器内发 生部分分解,使系统产量提高 40%,热效率提高 30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温 度,除尘用使用袋式除尘器,大大节省了电能。 C、回转窑的耐火材料采用复合耐火砖,可使窑皮温度降低 40 摄氏 度以上,可大幅度降低能耗。 d、在窑同和耐火砖之间加刷太空隔热涂层,使窑皮温度再降低 60 摄氏度以上,从而使得该系统的能耗达到目前国内同类产品的最低 水平。 第三章 项目规模、产品品种及工程技术方案 3.1 生产规模及产品品种 本项目的竖式预热器——回转窑——篦式冷却器煅烧系统,年 产高活性生石灰 20 万吨。产品质量达国家标准(YB/TO42-93)规定 的一级品以上。即: 化学成分 等 级 CaO SiO2 MgO P ≥ ≤ % 活性 度 S 灼 减 Ml ≤≥ 特 级 93.0 1.0 0.01 0.025 3 350 品 ≤ 一 4.5 级 91.0 2.0 0.02 0.050 4 320 品 3.3 工艺过程与生产方法 本项目将竖式预热器、回转窑、篦式冷却器、烟气处理系统、 原理输送系统、成品输送系统、原煤粉磨系统等组成一条完整的生 产线。 全线采用技术先进,性能可靠的 DCS 中央控制系统,在主控制 室集中操作管理。 3.3 主机设备 序号 设备名称 规格 数 型号 量 1 回转窑 Ф4.0×60m 1 2 竖式预热器 Ф10.5×8.5m 1 3 篦式冷却器 18m2 ㎡ TC/Ⅳ-520 1 处理风量: 4 多管冷却器 260000m3/h 1 5 高温排烟风机 900kw,10KV 1 6 煤磨系统 时产 8-10 吨 PDM1250 1 煤气与煤燃烧系 7 统 四通燃烧器 1 8 收尘设备 8.1 窑尾烟气收尘 处理风量: 260000m3/h LCMD-3660 1 8.2 煤磨收尘 8.3 原料筛分收尘 8.4 成品筛分收尘 9 9.1 9.2 9.2 9.4 9.5 10 10.1 10.2 10.3 10.4 斗式提升机 园振动筛 园振动筛 链板输送机 皮带输送机 轴流风机 离心风机 煤磨风机 罗茨风机 处理风量: 45000m3/h 处理风量: 18600m3/h 处理风量: 18600m3/h 辅助设备 风机 FGM128-6(M) 1 PPc64-4 1 PPc64-4 1 NE100 1 YA1536 1 YA1236 1 DS500 1 6 4 2 1 3 3.4 工艺流程说明 3.4.1 原料储运输送 粒度 20-40mm 的石灰石由矿山运至厂区,堆放在料场,物料经 过水洗后由料场下部经电磁振动喂料机送入 B1000 大倾角皮带机送 入出料筒仓上部,经筛分后粒度为 10mm 以上的的合格品经皮带机送 入碎石料仓,小于 10mm 的碎石粉料送往粉料仓,合格石灰石经 B800 大倾角皮带机送入预热器料仓。 3.4.2 石灰石煅烧 石 灰 石 煅 烧 系 统 是 由 一 台 ф10.5×8.5m 竖 式 预 热 器 、 ф4.0×60m 回转窑、固定篦板型篦式冷却器组成,产量 600t/d、热 耗 5.75GJ/t、物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体 内,同时由回转窑传入的高温烟气将物料预热至 600-800℃,使石 灰石发生部分分解,再由12个液压推杆依次推入回转窑尾部,经 回转窑高温煅烧后再卸入篦式冷却器内,通过风机吹入的冷风,将物 料冷却至室温+65℃以下排出冷却器内,篦式冷却器吹入的空气作为 二次空气进入回转窑参与燃烧。 3.4.3 成品输送 成品石灰由冷却器卸出后经链板输送机输送至NE500斗式 提升机运至成品料仓顶,经筛分后粒度为 5mm 以上的的合格品经皮 带机送入活性石灰料仓,小于 5mm 的粉料送往粉料仓,活性石灰料 仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。 3.4.4 烟气处理 回转窑燃烧产生的高温烟气,在预热器内与石灰石进行热交换 后,温度降至 280℃以下,再经多管冷却器冷却,烟气温度进一步 降至 200℃以下,然后进行入袋式除尘器,除尘后经高温风机排入 大气,排入气体的含尘浓度小于 50mg/m3。 3.5 质量控制 为严把质量关,做到以质量求生存,采取以下措施进行全面质 量管理: (1)为严格精选原料,提高以石灰石入窑质量,保证原料入窑粒度 符合要求(必要时可考虑使用水洗石灰石)。 (2)原料进厂要跟踪化验,以俣证原料的化学成分满足要求。 (3)在生产过程中加强质量管理,制定企业内控质量标准,逐步达 到国际标准(ISO9002 认证),提高职工素质量意识,设质量检验员, 加强自检工作。 3.6 公用工程和辅助设施方案 3.6.1 总平面布置原则 3.6.1.1 在满足工艺要求的前提下,总平面布置力求紧凑、整齐、 合理利用地形,并且尽可能利用厂区内已有基础设施进行总平面布 置。 3.6.1.2 符合运输和生产的要求。水、电、煤气的负荷中心尽量靠 近生产用厂房,以缩短管线长度;原料堆场和成品仓布置靠过厂区 公路边,以方便汽车运输的需要。 3.6.1.3 结合地形、地质等自然条件,因地制宜,减少土石方工程 量,为生产创造有利条件。 3.6.1.4 符合防火、安全和卫生要求,以利于保护国家财产,保护 人身安全和善生产生活环境。 3.6.1.5 符合环境保护要求,利用厂前和生产区空地种植树木、花 草以美化环境。 3.6.2 竖向布置原则 3.6.2.1 由于厂址地势平、高低落差小,整个场地竖向布置形式较 为简单,依次为:原料堆场、烧成系统、成品系统。这样可以满足 工艺要求,又布置紧凑,流畅合理。 3.6.2.2 满足生产、运输、装卸对高层的要求,因地制宜,充分利 用,使场地的设计标高尽量与自然地形相适应。 3.6.2.3 适应建筑物和结构的基础和管线 场地标高和坡度的确定,应保证场地不受洪水的威胁,使 雨水能够顺利排出。 3.6.3 给排水 3.6.3.1 供水 生产线建成投产后,生产用水由外部供应。管道供压力不低于 0。 3MPa,需要水量为 40m3/d(不包括消防用水量)。 生活用少可由一条 DN50 管道从外部自来水管网接入厂区,按照生活 设施的布置敷设生活用水管道。 3.6.3.2 排水 该生产线的生产用水由厂区内循环水处理系统进行过滤、冷却等一 系列处理后循环使用,没有工业废水外排,只有少量的化验废水和 生活污水排入下水总管。 3.6.3.3 给排水系统 (1)生产循环水 在该系统中主要生产用水为各设备的冷却用水,为了有效的节 省水资源,设计时考虑所有的生产用水均循环利用,只定期补充少 量的新水以弥补在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成 的水量损失。 具体的工艺过程如下:首先由水泵从冷水池中吸水送往各冷却 用水点,冷却设备后,温度升高的废水从各用水点再回到净循环水 池和浊循环水池,其中压力回流部分进入净循环水池,重力回流部 分进入浊循环水池,浊循环水再经水泵送到压力过滤器进行过滤以 除去水中所含油份及灰尘,滤后水进入净循环水池降温,降温后的 水就可以进入冷水池参与循环。在此过程中会有少量水损失,由水 泵从蓄水池中抽到冷水池中补充。 (2)消防用水 根据该生产线量大车间建筑物体积和耐火等级,考虑同一时间 发生火灾次数为一次的消防用水量,确定消防用水量为 54m3/h,若 灭火按两个小时计算,则消防总用水量为 108m3/次,该水量储存在 循环冷水池中。 3.6.3.4 厂区主要生产用水 (1)生产循环水 序号 用水点 用水量(m3/h) 水压(MPa) 1 回转窑 9 0.3-0.5 2 竖式预热器 7 0.3-0.5 3 篦式冷却器 3.6 0.3-0.5 4 高温风机 5 0.3-0.5 6 合计 29.6 (2)所有的生产用水均循环使用,考虑到在循环过程中因蒸发、 跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失,需每天补充少量新水。需 要补新水量为 35m3/d (3)未预见用水量:5 m3/d (4)全厂每天生产用水量:40 m3/d (5)消防用水量:54 m3/h 3.7 电气与照明 3.7.1 设计范围 从原,燃材料进厂到成品入库的石灰生产线各生产车间的供配 电,车间电力拖动,生产过程自动化,建筑物的防雷及照明设计。 3.7.2 供配电 3.7.2.1 供电电源 本项目由济钢变电站以 35kv 单回路架空线路引入厂区总配电 站。保安电源由原 10kv 架空线 配电电压 供电电压 AC 35kv 低压配电电压 AC 0.4/0.23kv 高压电机电压 AC 10kv 低压电机电压 AC 0.4kv 照明电压 AC 220V 控制电压 AC 220V 直流操作电压 DC 220V 直流电压 DC 440/220V 3.7.2.3 用电负荷和电耗 生产线.15kw。 计算负荷: 2489.72kw 自然功率因数: 0.7 补偿后功率因数: 0.95(总配 10kv 母线kw.h 石灰电耗: 65.7kwh/t 3.7.2.4 供配电系统 3.7.2.4.1 总配电站 在厂区内设 35kv 总配电室一座,内设高压柜,高压电容器柜等 配电设备,以放射式向各电力室及高压电动机馈电。配电所操作电 源采用免维护直流屏。 总配电室设有完整的继电保护系统,用于 35kv、10kv 配电系统 的保护、控制、测量和报警监视,各设备能在主控室内监控。 3.7.2.4.2 配电系统 根据生产工艺流程及负荷分布情况,拟设两个电力室,即:窑头 电力室,窑尾电力室。 各电力室由厂总配电站供电,电力室内的低压配电装置以放射式 向生产线上的低压电动机及其它用电设备配电。 窑头电力室设 10/0.4kV ,1000kVA 油浸有载调压变压器一台,向 破碎及输送、煤磨系统、烧成窑头、中央控制室等车间低压设备配 电。 窑尾电力室设 10/0.4kV ,315kVA 油浸有载调压变压器一台,向 窑尾收尘,成品库及其它车间等低压设备配电。 各电力室设变压器室,低压室,电动机控制中心及现场操作站。 3.7.2.5 功率因数补偿 厂区内 10kV 总配电站 10kV 母线上设高压电容补偿装置,各 电力室 0.4kV 母线上设功率因数自动补偿装置。高温风机高压电 动机装设高压电容器,随机投入和切换,以使补偿后功率因数达到 0.95。 3.7.2.6 配电线路 厂区室外主要采用电缆桥架埋设;厂区道路照明线路采用电缆埋 地敷设。 车间内采用电缆桥架、电缆沟和穿管直埋敷设相结合。 10kV 高压电缆采用 YJV22-10 交联聚氯乙烯电缆。 低压电缆采用 VV-1、VV22-1 聚氯乙烯电缆。控制电缆采用 KVV-0.5、KVVP-0.5 聚氯乙烯控制电缆。 计算机系统采用 DJYP 多芯屏蔽电缆。 3.7.3 车间电力拖动及控制 3.7.3.1 车间供电系统 主要生产车间由电力室向低压负荷及低压电动机放射式直接供 电,某些负荷集中和非主要车间设控制室进行供配电,控制室电源 引自各电力室;高压电机由总配电室直接供电;55KW 及以上低压电 动机由各电力室配电柜直接供电。 照明电源与动力电源分开,分别由各电气室单独供电。 3.7.3.2 电动机型式及电控设备选择 电动机的容量、型式和调速方式由工艺专业在设备选型中确定。 交流电机容量大于或等于 200kW 时选用 10kV 电动机,容量小于 200kW 时选用 380V 电动机 低压电动机主回路采用自动空气开关作短路保护,热继电器作过 负荷保护,交流接触器作失压保护。 鼠笼电机一般采用全压直接起动,个别鼠笼电机根据需要采用 软起动器起动;绕线电机采用软起动器起动。 直流电动机采用全数字式可控硅直流传动装置进行控制。 需调速的交流电动机采用全数字式变频调速装置进行控制;窑 尾高温风机采用液力耦合器调速 在提升机、胶带输送机、螺旋输送机、回转卸料器等设备的从动 轮处设置旋转探测仪、用于检测设备的运转状况,信号送 PLC。 对于 10M 以上胶带输送机设拉绳开关,以后每隔 40M 增设一拉绳 开关。 在提升机底部设置带钥匙按钮,确保检修时人身安全 3.7.3.3 车间控制 主生产线采用计算机控制系统,在中央控制室内实现监视和控 制,计算机控制系统的现场设备设在各电气室。所有由 PLC 控制的 电器设备均在机旁设带钥匙的选择开关及机旁按钮,以便机旁检修 及单机调试。选择开关设有自动、零位、手动三个位置。任何状态 下均可在机旁停车。选择开关在零位时任何地方均不能开车。不由 PLC 控制的电器设备在机旁设带钥匙的机旁按钮,机旁检修时用钥 匙将机旁按钮锁住,以保证检修人员人身安全。 3.7.3.4 继电保护及测量 3.7.3.4.1 继电保护 采用微机综合保护器 3.7.3.4.2 电气测量 进线回路: 装设电流表、电压表、电能表 电容器回路: 装设电流表、无功电度表 变压器回路: 装设电流表、有功电度表 电动机回路: 装设电流表、有功电度表 3.7.3.5 电气照明 车间照明电源由相关电力室单独供电,各车间设有照明配电 箱,主要车间还有照明电源切换箱。车间照明以一般照明为主, 局部照明为辅。 高大车间照明采用高压钠灯,普通车间采用白炽灯,配电站、 电力室、控制室采用萤光灯。 道路照明采用高压钠灯,光电节能开关。 3.7.3.6 防雷及接地 按国家规定设置防雷保护。厂区内 15 米及以上的建、构筑物上 装防雷接地装置,利用建筑物顶部金属栏杆并在需要时设置避雷针 作为接闪器,充分利用建筑物基础作为防雷接地体,在其接地电阻 值不能满足要求时可打接地极来满足要求。总配电室设独立的避雷 针。 10KV 系统为小接地系统,低压 配电系统采用 TN-C 接地系统。 各电力室及配电室均设置接地装置,并通过电缆桥架、电缆沟的 接地干线构成全厂接地网。 对计算机系统、仪表系统按其特殊要求设单独接地系统。 接地电阻要求: 配电室、电气室: 不大于 4 欧 防雷接地: 不大于 30 欧 3.8 自动化控制 3.8.1 控制系统的确定 本项目的主生产过程将采用一套先进的集散型控制系统(DCS) 进行自动控制与监视,在中央控制室设置三台操作员站和一台工程 师站;在相应的电气室设置现场控制站,控制范围从原料破碎到石 灰入库顶。集散型控制系统在中央控制室集中管理全厂的生产。 3.8.2 设备选型原则 (1)分布式控制系统(DCS)和该系统范围内的一些关键生产过程 检测设备拟选用国外先进可靠的产品。 (2)对于(DCS)系统范围外的其它生产过程检测设备拟采用引进 技术制造和开发、且经过实践检验效果良好的国内产品。 (3)全厂的模拟量信号统一采用 4-20mA(DC)。 (4)尽可能选用通用的标准化产品,且能在相当时间范围内确保 有备品备件的供应。 3.8.3 接地装置 控制装置的保护接地与工作接地将严格分开,信号线屏蔽层单点 接地,控制系统接地则根据制造商及其提供的规范实施,以保证系 统信号有统一的基准点。 3.8.4 主要检测及控制内容 检测点的设置以满足工艺生产可靠运行为前提,一般的工艺参数 仅设置显示及手操,重要参数设报警和记录,在生产的关键环节设 置自动控制回路。 (1) 煤磨系统自动控制; (2) 窑尾收尘器和煤磨袋收尘器的防爆保护及控制; (3) 高温风机转速远程遥控; (4) 入窑生料量的控制; (5) 预热器和分解炉的温度压力监控; (6) 回转窑的控制(包括红外线胴体扫描测温监控); (7) 熟料冷却机系统的控制; (8) 窑和分解炉喂煤量的控制; (9) 工业电视监控系统。 3.8.5 通讯及生产调度 由于中央控制室需要与各主要生产岗位密切配合,故各控制室重 要的岗位均设厂内电话。生产调度电话和行政通讯电话可统一考虑, 由厂方自行解决。 3.9 土建 3.9.1 建筑 3.9.1.1 屋面 屋面排水: 一般均为无组织排水。 屋面坡度:现浇钢筋混凝土≥3%。 屋面檐口一般外挑净宽 500MM,如檐口高度>10m 净宽 700mm。 屋面防水: 现浇钢筋混凝土屋面为 1:2 防水砂浆 20mm 厚。 中央控制室等为 SBS 柔性放水,加铺 30mm 厚细石混凝土保护板。 屋面保温:配电室,控制室等做 100mm 厚 1:8 水泥珍珠岩保温 层。 3.9.1.2 墙体 中央控制室、总降、水泵房外墙 370mm 厚砖墙。其余车间为 240mm 厚砖墙。 3.9.1.3 粉刷 外墙粉刷:一般刷外墙涂料。 内墙粉刷:一般车间喷石灰浆两遍,煤粉制备车间、控制室、配 电室、办公室、值班室内墙刷内墙涂料。 3.9.1.4 楼地面 楼面:一般车间 C20 混凝土随捣随光;控制室、配电室、办公室、 值班室贴地砖。 地面:一般车间 C20 混凝土随捣随光;控制室、配电室、办公室、 值班室贴地砖。 3.9.1.5 门窗 中央控制室、总降、电气室、办公室、值班室等均为塑钢门窗, 其他车间为钢木门窗。 3.9.1.6 楼梯 中央控制室、总配电室为钢筋混凝土楼梯;其他车间均为钢梯。 3.9.2 结构 根据中国地震区划分晋城市的地震烈度为 6 度,结构设计按 6 度 抗震设防,做到技术先进、安全适用经济合理。 烧成窑头、窑尾、煤粉制备等车间采用现浇钢筋混凝土框架结构。 生料均化库、熟料库等为现浇钢筋混凝土圆库。 石灰石大倾角皮带廊采用钢结构桁架。 窑尾烟囱采用钢烟囱,内部采用防腐处理。 窑墩采用大块式钢筋混凝土结构。 办公室、配电室、水泵房采用砖混结构。 3.10 通风、空调及动力 3.10.1 通风 本项目各车间均已有组织的自然通风为主排除余热,有散热量较 大的车间,将采用机械通风方式排出室内余热。如配电室等。 3.10.2 空调 中央控制室和配电是对环境的温度有一定的要求,设计将考虑设 置两台柜式空调机,同时适当设置一定数量的分体挂壁式空调。 3.10.3 压缩空气站 厂区设一个压缩空气站,选用 2 台 15/8 单螺杆空气压缩机(一 用一备),压缩空气经冷冻干燥处理后,供窑尾收尘器、窑尾余热器 吹堵、除尘器以及气动阀等处的用气。 压缩空气管网将充分利用厂区的建筑物进行敷设。 第四章 环境保护 4.1 工厂主要污染源和主要污染物 该项目建成后,对环境的污染主要是生产过程中产生的粉尘、 废气和噪声。本厂生产用水由厂区内的循环水处理系统进行过滤、 冷却等一系列处理后循环使用,没有工业废水外排,只有少量的化 验废水和生活污水排入下水总管。 4.2 设计依据及标准 4.2.1 法律依据 《中华人民共和国环境保护法》 《建设项目环境保护管理条例》中华人民共和国国务院(1998)第 253 号令; 4.22 执行标准 《环境空气质量标准》(GB3095-1996)二级 《大气污染物综合排入标准》(GB16297-1996) 《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)二类 《污水综合排放标准》(GB8978-1996) 4.3 污染控制措施 4.3.1 防尘及收尘措施 为了有效地控制粉尘的排入,减少其对周边环境的影响,本工 程采取以预防为主的方针,从工艺设计上尽量减少生产中的扬尘环 节,选择扬尘少的设备,在扬尘较多的部位置高效的气箱脉冲袋式 收尘器。 厂区内粉粒状物料的输送,尽采用斗式提升机等密闭型式的输 送设备。对于需要胶带输送机输送的物料尽量降低物料落差,加强 密封,减少粉尘外逸和扬尘。 经收尘器对废气和扬尘进行净化处理后,净化后气体的含尘浓 度为:50mg/m3。主要收尘设备表如下: 4.3.2 污水处理及排放 该工艺生产过程中的生产废水量极少,主要是生产过程中回转 窑、预热器、冷却器等设备需要的冷却用水的少量排入。冷却用水 不直接与原料、成品接触,仅作为热泪盈眶交换的介质,除了温度 略有升高外,水质不发生化学变化,经过厂区内的循环水处理系统 进行过滤、冷却等一系列处理后循环使用。 化验室废液排放量不大,主要是化学分析用具洗涤用水,其中 含有少量酸碱成分。由化验室排出的废液,经稀释后进入排水系统。 雨水直接由厂区排水系统排出。 4.3.3 废气的控制 本工程建成投产后,煅烧产生的烟气成分主要是 CAO 粉尘、CO2、 N2 和水蒸气,经过袋式收尘器除尘后通过 60 米高的烟囱排放到大气 中,不会对周围环境造成污染。 4.3.4 噪音控制 噪音是恶化劳动和生活环境的污染,为减少噪音危害,保护职 工的健康,本工程在设计中将采用以下措施: (1) 设备选型上,尽可能选用性能好、低噪音的设备; (2) 对声功率较高的单体设备,根据噪声原因采取相应的处理 措施,如在风机上装备设消声器,采用软连接方式,在安 装时采取减震措施等方法来降低噪音; (3) 在整条生产线的总体布置上,在满足工艺要求的前提下, 尽可能将高噪音车间布置在三区中部和深处,以减少对外 部环境的影响,同时将办公室、与车间分开。 4.3.5 工程对环境影响的预测 针对生产中产生的几种污染物,我们在设计中采取了综合性的 防治措施,环保设计与工程设计同时进行,全厂环保设备设施配套 齐全。本工程建成后,在正常生产情况下各种污染物的排放均能达 到国家标准,不会对周围环境造成污染。 4.4 环保技术指标 (1) 除尘设备排放:50mg/Nm3 (2) 通风设备排放:50 mg/Nm3 (3) 噪音:白天65 db,夜晚55db 第五章 组织机构定员和劳动安全 5.1 组织机构定员 本工程的经营管理、行政、后勤三大系统实行厂级、车间和班组三 级管理体制。对于三班连续周工作制的岗位,按国家现行规定,每 周五天工作制配备轮休人员,补缺勤人员(包括病、事、旷、伤、婚、 产假等)按生产工人总数的 7%考虑,管理人员结合公司现状进行调 配和增加 劳动定员详见工人劳动定员编制表。 人 岗 员 位 一班 工人劳动定员编制表 每班人员 二班 三班 轮修 铲车司 2 2 2 1 小计 7 机 中控室 2 2 2 1 7 烧成系 统 2 2 2 1 7 巡检工 3 3 3 1 10 化验室 2 2 2 1 7 机电维 3 2 2 1 8 修 值班长 1 1 1 1 4 合计 50 5.2 劳动安全设计依据及标准 (1)《建设项目(工程)劳动安全卫生监察规定》劳动部第 3 号令; (2)《水泥工业劳动安全卫生规定》JCJ10-97 (3)《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 (4)《工业企业噪音控制设计规范》GBJ87-85 (5)《配供电系统设计规范》GB50052-95 (6)《建筑防雷设计规范》GBJ57-83 (7)《建筑电气设计技术规程》JGJ/T36-92 5.3 劳动安全设计 安全第一、预防为主,对保证工厂正常生产尤为重要。因此必须从 安全系统工程的角度,从工艺流程设计、工艺设备选型及总体布置 等方面综合考虑,以便有效地消除事故隐患,使安全生产经常化、 制度化。 5.3.1 防机伤、摔伤 各种设备在运转中有发生机伤、摔伤的可能,在窑头、冷却器 等处还有大量辐射热产生,如果不采取保护措施都将危害工人的身 体健康。 因此在设计中,设备及工作平台等布置均留有足够的检修空间,运 动部件均设置防护罩;机旁设置紧急停车开关,以应紧急情况;输 送设备、管道等处考虑必要的人行过梯;操作平台的凌空部位、楼 梯走廊及检修吊装孔等设置安全栏杆;地沟上加盖板;经常有人来 往的钢筋混凝土楼梯的坡度不大于 45。,钢梯坡度不大于 60。,关按 照规定设置扶手,以利于安全生产。 5.3.2 防电伤 各种设备运转中有发生电伤的可能,如果不采取保护措施都将 危害工人的身体健康。为确保电气设备的正常运行及操作工作的安 全,设计中就防电伤采取了各种措施,严格遵守国家标准进行设计。 高压系统为接地保护,低压系统为接零保护;总变电所、各配电室 均设置接地装置,通过桥架、电缆沟上的接地干线,将各处接地装 置连接起来形成全厂接地网;车间内所有正常不带电的电气设备金 属外壳均作接地保护;自动化仪表的屏蔽接地与一般电气保护接地 分开,单独设信号屏蔽系统;仪表柜的外壳按一定接地要求接至电 气保护接地。部变电所、各配电室和车间内带电裸体的绝缘距离, 接地的安全距离等均严格按照《配供电系统设计规范》(GB50052-95) 进行设计。高压电器的裸露部分设有安全防护围栅。当接地电阻不 能满足规范要求时,设地下均压网,以防高压接地时跨步电压伤人。 本工程生产线上凡是由车间控制室集中控制的电动机,在控制 室内设有正常和事故报警装置的声光信号,在电动机启动前发生开 车信号,机旁设有控制按钮盒以保证机旁检修和单机试车的安全。 非生产流程中单台运行的电动机,其控制、保护设备在机旁。为便 于检修和试车,所有集中遥控的电机均在机旁设有紧急停车和可以 解除遥控的带钥匙的按钮盒,以防误操作。 5.3.3 防雷措施 一般车间的建筑物、构筑物高度在 15M 以上时应设置防雷设施, 防雷等级按三级建筑防雷考虑。除预热器塔架、烟囱设置避雷针外, 其余厂房设置避雷网(带)。防雷装置的引下线和接地体符合《建筑 电气设计技术规程》(JGJ/T36-92)中的要求。 5.3.4 防火 5.3.4.1 厂区内设有消防给水系统,车间和生产线 窑尾预热器出口安装 CO 自动监测装置,以预防发生 CO 超 标,引起爆炸。 5.3.4.3 煤磨系统除安装防爆阀和煤粉温度自动检测装置外,还安 装氮气自动灭火装置。 5.3.5 职业卫生 5.3.5.1 防尘措施 在生产过程中,在物料的输送、煅烧、运输等环节会有粉尘产 生,工人长期在这种环境中工作,身体健康会受到不同程度的影响 和损害。为了有效地防止粉尘对职工和周围环境的危害,本工程设 计贯彻以预防为主的方针。从工艺设计上尽理减少生产中的扬尘环 节,选择扬尘少的设备。加强密封,减少粉尘外逸和扬尘。在不可 避免的扬尘点均采用先进、可靠、高效收尘器除尘。 正常情况下,各车间岗位粉尘浓度均能达到《工业企业设计卫 生标准》(GJ36-79)的要求。 5.3.5.2 噪音控制 生产线上的风机、高温排烟机等设备在运转过程中产生的噪音 会危害工人的听力和健康。本工程对噪音的防治以保护岗位工人和 周边环境为主,主要有下列措施;设备选型上,尽可能选用性能好、 低噪音的设备;在风机上装设消声器,采用软连接方式,在安装时 采取减震措施等方法来降低噪音;在噪声源处采用封闭式房屋,使 噪声受到一定程度的隔绝,在整条生产线的总体布置上,在满足工 艺要求的前提下,尽可能将高噪音车间布置在厂区中部和深处,以 减少对外部环境的影响;将办公室、休息室、值班室等与车间分开, 根据需要采用不同等级的隔音、消音措施;加强岗位工人的个人保 护,发放防噪音器具。 正常工作时,整条生产线的噪音均可达到《工业企业噪音控制 设计规范》(GBJ87-85)的要求。 5.3.5.3 防暑降温、防湿、通风 对于高温工作岗位,采取良好的通风降温措施,设置隔热值班 室;对于重点操作岗位,设置风扇或空调,按季节发放防署用品和 饮料,同时采取有效的个人防护与操作管理相结的方法减少高温对 生产作业的影响。 5.3.5.4 降低工人劳动强度 在设计中将选用先进的工艺设备和自动化控制系统;在物料的 转运上基本采用机械完成;对大型设备均考虑设置了检修吊车和吊 钩,这些都有效地降低了工人的劳动强度。 5.3.6 劳动安全机构的设置 本厂需设置负责全厂安全生产的机构,其职责是:贯彻执行有 关劳动保护的方针、庄闲的80%赢法,政策、法律、法规、和标准,建立健全本单位 以岗位责任制为中心的各种劳动保护管理制度,做到“有章可循, 科学管理”。 第六章 投资概算 6.1 工程投资概算范围 年产 20 万吨高活性生石灰回转窑煅烧系统生产线及辅助生产生活 设施。 本项目总投资概算为 4000 万元, 其中固定资产为 4000 万元, 6.2 投资构成 序号 项目名称 投资额 1 建设投资 4000 1.1 建筑工程费 900 1.2 设备购置费 2500 1.3 安装工程费 250 1.4 其它费用 250 1.5 基本预备费 100 项目总投资 (1+2) 4000 6.3 综合平均单位成本 单位:元 % 83.33 100 备注 原 料 材 及 燃 及 料 动 工资 及福 制造费 用 管理 费用 销售 费用 其它 费用 合计 辅 助能 利费 材料 110 84 18 20 10 3 15 260 6.4 主要损益指标 序号 项目 单位 金额 备注 正常达产 1 年销售收入 万元 7200 年 年销售税金 正常达产 2 万元 1350 及附加 年 年总成本费 生产期平 3 万元 5200 用 均 4 年利润总额 万元 650 生产期平 均 5 年所得税 万元 215 生产期平 均 生产期平 6 年税后利润 万元 435 均 6.5 产品品种、规模及价格 序号 产品品种 规模 t /a 现行售价(元/t) 活性石灰 200000 360 6.6 静态指标 序号 项目 单位 1 投资利税率 % 2 投资利润率 % 指标 16.25 10.87 备注 生产期平 均 生产期平 均 6.7 财务盈利能力指标 序号 项目 单位 财务内部收 1 % 益率 2 财务净现值 万元 3 投资回收期 年 全投资 备注 税前 税后 计算指 45.7 15.4 标 8% 18842 5433 IC=8% 含建设 7 9.96 期 第七章 项目管理 7.1 项目管理 项目实行目标管理,由甲方成立项目指挥部统一指挥 7.2 项目进度的实施(见《施工进度表》) 施工进度表 序号 项目 一 固定资产 原值 折旧 净值 1 建筑原值 单位:万元 23 固定资产折旧表 J-3 计算期年序 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 3089 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 2891 2693 2496 2298 2100 1903 1705 1507 1310 1112 914 717 519 321 124 838 折旧 净值 2 设备原值 折旧 净值 二 无形及递延资产 摊销 净值 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 785 731 677 624 570 516 463 409 355 302 248 194 141 87 34 2250 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 144 2106 1962 1818 1674 1530 1386 1242 1098 954 810 666 522 378 234 90 128 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 115.4 102.6 89.8 76.9 64.1 51.3 38.5 25.6 12.8 0.0 单位:万元 J-4 序号 项目 一 原材料及辅助材料 1 石灰石 单位活性石灰生产成本计算表 单位 单耗 吨 1.6 单价 单位成本金额 112.00 70.00 112.00 二 燃料及动力 80.76 1 生产用煤 2 生产用电 3 生产用水 三 工人工资 四 折旧费 五 大修理费 六 单位生产成本合计 吨 0.17 kwh 65.7 吨 1 150.00 0.80 2.70 元 元 元 元/吨 25.50 52.56 2.70 3.42 9.88 4.63 185.20 单位:万元 总成本费用表 J-5 计算期年序 序号 项目 2 3 4 5 6 7 8~11 12~13 14~15 16 计算负荷(%) 80 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1 原材料 1792 2240 2240 2240 2240 2240 2240 2240 2240 2240 2 燃料及动力 1292 1615 1615 1615 1615 1615 1615 1615 1615 1615 3 职工工资及附加 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 68.4 4 修理费 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 92.7 5 折旧费 198 198 198 198 198 198 198 198 198 198 6 摊销费 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 12.8 7 财务费用 20.5 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 8 其它管理费用 360 360 360 360 360 360 360 9 销售费用 432 432 432 432 432 432 432 10 其它费用 144 144 144 144 144 144 144 11 总成本 4412 5191 5191 5191 5191 5191 5191 其中:固定成本 1328 1336 1336 1336 1336 1336 1336 变成本 可 3084 3855 3855 3855 3855 3855 3855 12 经营成本 4181 4952 4952 4952 4952 4952 4952 360 432 144 5179 1323 3855 4952 360 360 432 432 144 144 5179 5179 1323 1323 3855 3855 4952 4952

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